치공구 구성요소 - 드릴 지그/밀링 고정구

★ 드릴 부시의 설계 방법

 

드릴 부시 설계시 제일 먼저 고려할 사항은 위치 결저오가 드릴의 직경을 선정하여

치수를 결정하여야 한다. 설계순서는 다음과 같은 순서에 의한다.

1. 드릴 직경을 결정

2. 부시의 내경과 외경 결정

3. 부시의 길이와 부시 고정판 두께 결정

4. 부시의 위치 결정

드릴 지름의 결정은 공작물의 구멍 치수에 의해 결정하되, 일반적으로 드릴 작업

에서는 드릴의 크기보다 구멍이 크게 가공될 우려가 많으므로 드릴 지름을 잘 결

정해야 한다. 두 번째는 드릴 부시의 안지름과 바깥지름은 결정된 드릴 지름을 호

칭 지름으로 하여 고정 부시만으로 할 것인가, 고정 부시와 함께 삽입 부시를 사

용할 것인가를 제작될 공작물의 수량과 가공 공정에 따라 결정한다. 부시의 종류

가 결정된 후에는 KSB 1030에 의한 부시의 안 . 바깥지름 치수를 선택한다.

 

▶ 드릴 부시의 표시방법

KS B 1030에서는 부시의 표시 방법을 다음과 같이 규정하고 있다, 즉 적당한 곳에

종류별로 표시하는 기호(드릴용은 D, 리머용은 R), D x L(또는 D x d x L) 및

제조자 명 또는 이에 대신하는 것을 표시한다고 되어 있다. EH한 부시의 호칭 방

법으로서는 명칭, 종류, 용도, D x L(또는 D x d x L)로 되어 있다. 예를 들면 지

그용 부시, 우회전 너치형 삽입 부시, 드릴용 15x22x20 이다. 드릴 부시 표시방법

은 [표 4-1]와 같다.

 

[표 4-1] ISO 규격의 드릴 부시 표시 방법 

 

부시의 종류	항목별 표시방법
	내경	외경	길이
s : 회전 삽입 부시 F : 고정 삽입 부시 L : 플랜지 없는 라이너 부시 HL : 플랜지 붙이 라이너 부시 P : 플랜지 없는 고정 부시 H : 플랜지 붙이 고정 부시	호칭직경의 표시 문자나 소수, 분수	1/64의 배수	1/16의 배수
표시방법 : 내경- 부시의 종류-외경-길이
예 : 0.250-P-48-16(내경 0.250“, 외경 3/4”, 길이 1“ 인 플랜지 없는 고정부시

 

 

 

▶ 드릴 부시의 끼워 맞춤 공차 및 흔들림 공차 

ISO 및 ANSI규격에서 보면 드릴부시는 지그 플레이트와의 끼워 맞춤에서 항상 억

지 끼워 맞춤으로 압입되며, 안내부시와 회전삽입부시는 중간 끼워 맞춤으로 압입

되어야 한다

1. 지그와 안내 부시 : H7 - n6 또는 H7 - p6

2. 안내 부시과 회전삽입 부시 : F7 - m6

3. 안내 부시과 고정삽입 부시 : F7 - h6

드릴 부시의 흔들림 공차는 KS B 1030 의하면 부시 안지름을 기준으로 하여 바

깥지름의 각 부분의 흔들림을 측정하되 그 허용차는 다음 [표 5-2]를 따른다

 

[표 4-2] 부시의 흔들림 공차(KS B 1030) (단위 : 0.001mm)

 

부시의 안지름 구분(mm)	18 이하	18 초과 50이하	50 초과 80 이하
흔들림	5	8	10

 

 

 

▶ 밀링 고정구

 

1. 밀링 고정구의 개요 

밀링머신을 공구를 회전시켜 테이블 위에 고정된 공작물을 이송시켜 가면서 커터에

의해 절삭되는 공작기계이다 밀링 고정구를 설계할 때 주의할 사항은 밀링 작업은

다른 공작 기계를 이용해서 행하는 작업에 비하여 가공 중 떨림을 일으키기 쉽고, 고

정구의 가공이 어렵게 되므로 공작물의 정확한 위치 결정과 확실한 클램핑이 요구된

다. 따라서 공작물의 클램핑 기구는 밀링 고정구로서 중요한 기구이다.

일반적인 공작물의 클램핑에는 바이스를 많이 사용하나, 이 밀링 바이스는 조작이 간

단하고 응용능력이 넓어 제일 적당하지만, 형상이 복잡하고 대형일 경우에는 클램핑

기구를 설계하지 않으면 안 된다. 바이스의 가압 방식에는 수동 가압식, 공기압식, 기

계유압식, 공기유압식 등이 있다. 밀링 작업에서는 공작물에 적합한 고정구를 사용함

으로서 동시에 여러 개의 공작물을 가공할 수 있어 경제적인 생산이 가능하며, 고정

구의 설계에 있어서는 사용하는 밀링 머신의 내용에 대하여 충분한 지식(작업 면적,

테이블의 크기, T홈의 치수, 밀링 머신의 종류, 가공 능력 등)을 갖도록 하여야 하며,

공작물의 요구 정밀도, 가공 방법 등을 고려하고, 장 탈착은 가능한 짧은 시간에 이루

어질 수 있는 구조를 택하여야 한다

 

 

2. 밀링 고정구의 설계

 

밀링 고정구의 설계에 있어서는 사용하는 밀링 머신의 내용에 대하여 충분한 지식을

갖도록 해야 하며, 작업 면적, 테이블의 치수, T홈의 치수, 기계의 이동량, 전동기의

출력, 이송 속도의 범위, 밀링머신의 종류 등을 잘 알아야 한다, 또한 밀링 작업을 계

획하는 시점에서 다음 항목들을 검토하는 것이 중요하다.

1. 공작물의 크기, 중량, 강성 및 가공기준

2. 연삭 여유 및 공작물 재질의 피절삭성

3. 요구되는 표면 거칠기, 평면도, 직각도, 등의 정밀도

4. 공작물 1개 가공시 소요 시간 및 허용 생산 원가

5. 가공 방법(엔드밀 가공, 조합 커터, 공정 분해 가공, 평면 밀링 가공 등)

6. 사용하는 밀링머신의 크기 및 능력

7. 재질의 변화에 따른 공구의 기준

 

3. 밀링 고정구의 설계 절차 

밀링 고정구의 설계 및 스케치의 전개 시에는 다음의 요소들을 순차적으로 고려해야 한다.

 

. 고정구 설계의 전개

 

고정구의 설계 전개 과정은 지그설계 과정과 유사하나 다음과 같다.

1. 작업자의 작업 범위를 결정하기 위해서 부품도와 생산계획을 분석하고 생산량

을 고려한다

2. 공작물은 기계 가공시 적당한 위치에서 눈에 잘 보이게 스케치한다.

3. 위치 결정구와 지지구를 적절한 위치에 스케치한다.

4. 클램프 및 기타 체결장치를 스케치한다.

5. 절삭공구의 세팅블록과 같은 특수장치를 스케치한다.

6. 고정구 부품을 수용할 본체를 스케치한다.

7. 고정구의 여러 부품의 크기를 대략 판단한다.

8. 절삭공구와 아버(arbor) 등에 고정구가 간섭이 생기는가를 점검한다.

9. 예비스케치가 끝나면 충분히 검토한 후 도면을 완성하고 재질을 명시한다.

밀링 고정구의 설계 전개에서 먼저 부품도와 생산 계획의 분석으로 밀링 가공 공

정의 범위가 결정되면 공작물의 3면도에 스케치한다. 이 스케치는 밀링 가공에 알

맞는 위치에 공작물이 보이도록 해야 한다

 

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